車銑復合機床是利用銑刀旋轉和工件旋轉的合成運動來完成對工件的切削加工，使工件在形狀精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面達到使用要求的一種先進切削加工方法。車銑復合機床不是單純的將車削和銑削兩種加工手段合并到一個機床上，而是利用車銑合成運動來完成各類表面加工。其擁有以下幾個特點：

1、高精度：避免了工序分散的人為、機床誤差；

2、率：有效減少了生產(chǎn)準備時間，提高了機床使用率；

3、減少成本：可實現(xiàn)雙主軸同時工作，減少機床數(shù)量，從而更易于規(guī)劃生產(chǎn)，節(jié)省投資成本和車間占用面積。

車銑復合機床的運動包括銑刀旋轉、工件旋轉、銑刀軸向進給和徑向進給四個基本運動。

根據(jù)工件旋轉軸線與刀具旋轉軸線相對位置的不同，車銑復合機床主要可分為軸向車銑加工、正交車銑加工以及一般車銑加工。其中軸向車銑加工和正交車銑是應用范圍廣泛的兩類車銑加工。軸向車銑加工由于銑刀與工件的旋轉軸線相互平行，因此它不但可以加工外圓柱表面，也可加工內(nèi)控表面能。正交車銑加工由于銑刀與工件的旋轉軸相互垂直，在內(nèi)孔直徑較小時不能對內(nèi)控進行加工，但在加工外圓柱表面時由于銑刀的縱向行程不受限制，且可采用較大的縱向進給，因此，在加工外圓柱表面時效率較高。

高效率數(shù)控車床是在普通車床的基礎上引入了計算機，利用計算機控制機床的運轉，達到機電合一，并進一步改進機床的運行精度，同時實現(xiàn)多軸聯(lián)動以完成復雜工件的加工，數(shù)控車床以其五大優(yōu)勢逐步在制造業(yè)中占據(jù)了重要地位。那么影響高效率數(shù)控車床效率的因素有哪些呢？

1、數(shù)控機床應用水平不高
數(shù)控加工在中國制造業(yè)中已經(jīng)有了較長的使用時間,雖然有嚴格的數(shù)控機床操作規(guī)范、良好的機床維護保養(yǎng),但是其本身的精度損失是不可避免的。為了控制產(chǎn)品的加工質量,我們定期對數(shù)控設備進行檢測維修,明確每臺設備的加工精度,明確每臺設備的加工任務。對于大批量成批生產(chǎn)的零件加工工廠,高效率數(shù)控車床應嚴格區(qū)分粗、精加工的設備使用,因為粗加工時追求的是高速度、高的去除率、低的加工精度,精加工則相反,要求高的加工精度。而粗加工時對設備的精度損害是嚴重的,因此我們將使用年限較長、精度差的設備定為專用的粗加工設備,新設備和精度好的設備定為精加工設備,做到對現(xiàn)有設備資源的合理搭配、明確分工,將機床對加工質量的影響降低,同時又保護了昂貴的數(shù)控設備,延長了設備的壽命。

2、操刀次數(shù)及位置不合理利用數(shù)控車床進行批量生產(chǎn)、特別是大批量生產(chǎn)時,在保證加工質量的前提下,提高加工效率、確保加工過程的穩(wěn)定性是獲得良好經(jīng)濟效益的基礎。數(shù)控車削批量加工時,選擇簡便的換刀方式,是減少換刀輔助時間、減少機床磨損、降低加工成本的有效途徑。改進換刀點設置是為達此目的進行的有效嘗試之一。為此,在夾具選擇、走刀路線安排、刀具排列位置和使用順序等方面都要精細分析、優(yōu)化設計,改進換刀點設置,減少運行成本,提高加工效率。

3、編程技巧不強
程序的效率直接影響著機床的工作效率,所以優(yōu)化編程質量是提高高效率數(shù)控車床工作效率的一個重要方法。首先,熟悉機床的指令,充分開發(fā)機床的內(nèi)部功能,尋找高效的編程和加工方法。其次,大力推廣計算機編程,加強計算機切削模擬,提高程序的可靠性,從而減少或取消在數(shù)控銑床上調(diào)試程序的時間。

車銑復合加工機床是復合加工機床中發(fā)展快、使用廣泛的數(shù)控設備。對高速精密車銑復合數(shù)控機床來說，其主軸系統(tǒng)是電主軸結構，機床的加工精度很大程度上取決于機床的電主軸系統(tǒng)的精度，并受刀架位置精度和機床整機動態(tài)性能的影響。因此在車銑復合機床制造與裝配過程中如何提高電主軸系統(tǒng)的精度、提高刀架的位置精度、改善機床的整機動態(tài)性能是機床設計的關鍵。本文從以下幾方面來分析影響車銑復合機床加工精度的因素，并提出相應的解決方法。

一、電主軸系統(tǒng)的精度

1.電主軸系統(tǒng)的分度精度和準停精度

車銑復合加工機床電主軸系統(tǒng)的分度精度和準停精度是考核機床主軸精度的一個重要指標，是影響機床加工精度的重要因素。為了實現(xiàn)電主軸系統(tǒng)高的分度精度和準停精度，國際上數(shù)控車銑復合加工中心均采用內(nèi)藏主軸式電機，主軸與電機轉子裝配成一體，減少中間傳動環(huán)節(jié)對主軸精度的影響。工作時，電機轉子回轉即帶動主軸回轉。主軸回轉的速度環(huán)和位置環(huán)采用高精度的反饋元件，實現(xiàn)全閉環(huán)控制，反饋元件采集到的位置信號經(jīng)數(shù)控系統(tǒng)分頻處理，使主軸分度的分辨率達到0.001°或更小，從而使機床主軸系統(tǒng)具有很高的分度精度和準停精度。

二.電主軸系統(tǒng)的回轉精度

數(shù)控車銑復合加工中心為高精度加工機床，主軸組是關鍵部件，主軸組的回轉精度直接影響加工工件的精度。

為保證主軸組具有高的回轉精度，在電主軸系統(tǒng)中，主軸與電機轉子的連接、定子外套與主軸箱體的配合、主軸兩端與軸承組的配合等采取了以下一系列的工藝措施：

1.在電主軸裝配前先保證主軸箱體孔的精度，孔的圓度、尺寸公差、前后軸承孔的同軸度都在要求的范圍內(nèi);主軸軸頸的徑向跳動、前后軸頸的同軸度以及主軸端部的徑向跳動和端面跳動公差均控制在0.002mm之內(nèi)。

2.裝配時根據(jù)軸承外圈的尺寸，研磨主軸箱體孔，并使其與軸承外圓的配合公差嚴格控制在規(guī)定的范圍;電主軸的電機轉子與主軸采取特殊的裝配技術等。

高速鋼立銑刀多用于加工凸臺和凹槽，一般不用來加工毛坯表面-因為毛坯表面的硬化層和夾砂會加快刀具磨損。

加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質合金的立銑刀或玉米銑刀進行強力切削。

加工平面工件周邊輪廓時，常采用立銑刀C。

為了提高槽寬的加精度，減少換刀次數(shù)，加工時可采用直徑比槽寬7的銑刀，先銑槽的中間部分，然后利用刀具半徑補償功能銑削槽的兩邊。

加工立體曲面或變斜角輪廓外形時，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀、盤形銑刀等。

當加工余量較小，且表面粗糙度要求較高時，可選用鑲立方氮化硼刀片或鑲陶瓷刀片的面銑刀，以便能進行機床高速切削。

2. 每月至少清理一次各軸檔板下的鋁屑

3. 每月至少做一次拆除刀盤護罩，清理檢查刀爪及齒輪并加潤滑脂，檢查換刀運行平穩(wěn)性。

4. 每月至少做一次拆除主軸頂部風扇并清理干凈，并確認風扇無異常，主軸溫度為正常

5. 每3個月至少清理一次電器柜降溫風扇、清理電器柜內(nèi)積塵、清理液壓油泵散熱器油污、清理伺服放大器冷卻風扇、清楚機床主軸電機冷 卻風扇

6. 一個季度（4個月）做一次油泵管道清理

7. 半年（6個月）清理油箱以及過濾網(wǎng)、清潔XYZ軸伺服電機，檢查機器定位精度、得復精度、各軸間間隙和線路和接頭正常，清潔XYZ三軸線軌及滑塊、絲桿，檢查油路通暢無泄漏，并添加潤滑油脂。清潔油霧回收，確保油霧回收機工作正常，馬達無噪音。并清理機外觀衛(wèi)生。